高端數控彎管機
DETSCH 140CNC 技術方案
2.高性能主機
由全球最高扭矩密度機頭和高強度重載四線軌床身組成
3.1.機頭，兼顧左彎和右彎、短伸出對稱式高功率密度設計，經有限元受力分析（FEM）和拓撲優化結構，采用高強度低合金板材加熱焊接而成，并經退火和拋丸處理消除內應力防永久形變，機加工后機頭在組裝前安裝面均經配研和鏟刮工藝確保安裝貼合精度和最低位置誤差。
3.1.1.彎曲軸總成與彎曲臂總成連接，安裝在機頭內，獲得最高扭矩度。
3.1.2.壓料（輔推）模塊安裝在機頭左側或右側，兼顧左彎或右彎（單層模）。
3.1.機頭，兼顧左彎和右彎、短伸出對稱式高功率密度設計，經有限元受力分析（FEM）和拓撲優化結構，采用高強度低合金板材加熱焊接而成，并經退火和拋丸處理消除內應力防永久形變，機加工后機頭在組裝前安裝面均經配研和鏟刮工藝確保安裝貼合精度和最低位置誤差。
3.1.1.彎曲軸總成與彎曲臂總成連接，安裝在機頭內，獲得最高扭矩度。
3.1.2.壓料（輔推）模塊安裝在機頭左側或右側，兼顧左彎或右彎（單層模）。
3.2.床身及導向裝置，采用高強度低合金板材加熱焊接而成保證足夠的強度，重載四線軌布局，內置液壓系統，經有限元受力分析（FEM）和拓撲優化，加強筋縱橫交錯并經退火和拋丸處理消除內應力，防止床身兩側呈90度分布的兩根重載滾柱線軌在作業受力時的震動和變形。機加工后安裝面均經配研和鏟刮，最大程度的保障線軌安裝精度和最低位置誤差。
3.2.1.高強度高精度的床身特質，保障了床身上的兩個模塊（小車和伺服托料）高線性動態性能和剛度。床身側面安裝的滾柱線軌滿足小車一次性行程6米。
3.2.2.油箱、電機油泵組及伺服液壓系統均安裝在床身內部，極大的減少了占地面積，床身上有多個觀察窗口便于系統安裝、維護。利用油箱隔板與床身窄間隙埋弧焊接為一體，床身更堅固，空間利用最大化。液壓油箱內部需經酸洗磷化并保證內部清潔度達到NAS5-NAS6標準。
4.1.彎曲主軸，采用42CrMo合金鋼材料，電渣二次重熔、鍛造、兩道熱處理和研磨制作而成。主軸轉動由兩個德國FAG（或瑞典SKF）調心滾子軸承首尾支撐，從機頭上部加熱裝配插入，裝配精度和靜、動剛度極高。彎曲作業時主軸可同時承受巨大徑向力和軸向力帶來的聯合負載，主軸系可承受4倍彎曲臂額定工作時產生的傾覆力矩，主軸擁有極高的側傾剛度，檢查作業時的軸向和徑向跳動近乎為零。彎曲軸總成安裝在機頭內部，為中空同心軸四層結構，由彎曲主軸、鏈輪傳動系（含彎曲、復位油缸）、主模獨立復位軸系、開合脫模工位，四部分組成，達到性能利用率最大化。
4.彎曲軸總成
該總成包含的軸系和工位：
A、主模復位
B、彎管工位
4.1.1.主軸法蘭盤輸出，采用定位銷和防松螺釘與彎曲臂雙面貼合接觸連接，定位緊固并實時打表檢測安裝精度，高精度傳遞力矩更大，傾覆剛度更高。
4.1.2.主軸軸承，動載荷是工作額定載荷的四倍，精妙的軸蓋設計既能防塵又能很好的儲藏油脂，更近一步的提高了軸承壽命和精度保持性，額定作業狀態下設計使用年限20年。
4.2.彎管鏈輪傳動系（含彎曲、復位油缸），由彎曲和復位兩支油缸浮動相互引拽鏈輪產生彎曲扭矩和往復運動，構成了高效、穩定、精準的彎曲傳動方式。鏈輪采用42CrMo合金鋼材料鍛造經兩道熱處理和研磨制作而成，與彎曲主軸熱裝過盈配合更緊密，永不松動
4.2.1.為防止鏈條過載、沖擊或因長時間作業疲勞而斷裂，特采用大牌號雙排短節距滾子鏈傳遞功率和扭矩，該鏈條可承受彎管油缸5倍額定引拽力。
4.2.2.彎曲油缸和復位油缸采用缸徑與桿徑比為2:1的大桿徑結構具有極大的抗彎性，桿徑內螺紋左右旋向連接鏈條，便于彎曲臂初始位置的精準調整和安裝。
4.2.3.彎曲油缸和復位油缸采用浮動結構方式安裝，在引拽鏈輪作業時，可消除鏈傳動的多邊形效應，同時利用系統背壓相互作用自動漲緊鏈條，傳動精確、平穩、可靠。避免了傳統鏈板或單油缸引拽產生的啃軸現象和定期維護。
4.2.4.彎曲油缸和復位油缸構成的彎曲軸采用液壓伺服比列閥數字化精準控制，智能電控（數控）系統實行曲線變載緩沖，精確定位彎曲臂的彎曲角度和復位精度，配合終端閉環檢測或測量臂在線實時雙向數據通訊檢測和修正，使彎曲精度達到驚人的5弧分。
4.3.主模獨立復位軸系，通過擺動油缸引拽鏈輪副回轉。作業時，軸系與彎曲臂（內滑塊）機械自鎖傳遞扭矩同步彎曲，（90°）彎角作業完成后自鎖解除，彎曲臂率先復位回零點，此時軸系靜止保持（90°）彎角狀態，待其他作業流程結束，軸系最后復位構成主模獨立復位功能。該功能實現了彎管模和夾模在（90°）彎角作業后，有順序的、依次回程復位，使連續彎曲作業能夠順利進行下一個環節或流程。避免了傳統數控機床彎管模和夾模（彎曲臂）只能單一、同步的復位動作，在管材（90°）彎角作業后，因成品形狀（角度）變得復雜，而引起的無法回程復位、卡死和干涉，避免小車二次（或更多次）停頓送料。
4.3.1.主模獨立復位軸，加熱或冷凍裝配在彎曲主軸內，采用42CrMo合金鋼材料鍛造并經兩道熱處理和研磨制作而成，采用6個德國FAG（或瑞典SKF）滾子軸承首尾支撐，可承受4倍彎曲主模作業時產生的傾覆力矩，強大的側傾剛度確保了作業時的回轉同心精度和穩固性。
4.3.2.該軸系與平推式夾管工位和開合脫模工位，構成了機床在夾管、松開、連續彎管作業時的零干涉性能。
5.彎曲臂總成
彎曲臂總成與彎曲主軸上端面連接，傳遞扭矩。獨創新穎的上中下三層結構，由彎曲臂箱體、平推式夾管工位和夾模半徑調整工位三部分組成，張合托模油缸安裝在該總成內，可拆卸式主模拉架安裝在彎曲臂后端有利于薄壁小半徑彎曲。
該總成包含的軸系和工位：
X101、夾緊工位
X102、夾模半徑調整
5.1. 彎曲臂箱體，結合有限元分析（FEM）和拓撲優化，加強筋縱橫交錯，采用高強度低合金板材加熱焊接而成，并經退火消除內應力和拋丸處理，防永久性變形，機加工后經配研和鏟刮工藝確保安裝面貼合精度。
5.1.1. 彎曲臂箱體與彎曲主軸采用獨創的法蘭盤雙面貼合緊固安裝，為防止松動特采用銷軸和防松螺釘連接緊固并實時打表檢測安裝精度，定位緊固精度穩定，傳遞力矩更大，傾覆剛度更高。箱體內的滑動面均鑲嵌鋁錫青銅并定時潤滑，確保箱體無磨損。
5.1.2. 彎曲臂內側安裝有防夾人、物等急停碰撞防護板，設備的運動部位均有黃黑相間警示條。
5.1.3 床頭底部安裝有急停感應地毯，保證人工更換模具時的安全。
5.1.4. 人工操作設備本體易接觸的危險部位貼有危險警告牌。
5.1.5. 彎曲臂通過銷軸和螺栓固定在彎曲主軸上，由油缸驅動鏈條鏈輪帶動主軸（彎曲臂）旋轉，由編碼器檢測彎曲臂控制彎曲角度，彎曲臂可實現快速復位。油缸通過伺服比例閥控制，到達設定的角度前實行慢速緩沖、精準定位。
5.2. 平推式夾管工位，為內滑塊，安裝在彎曲臂箱體內，采用42CrMo合金鋼材料整體鍛造經兩道熱處理和研磨制作而成，由夾管油缸推進三連桿增力自鎖機構使夾管工位滑塊上的夾模做線性運動獲得夾緊力，避免了需夾模半徑調整工位的T型絲桿輸出動載荷來夾管，夾緊力更大，三連桿增力自鎖夾緊保持性更穩定。該工位避免了傳統埋入式四連桿弧線升降夾管結構夾管作業時產生的搓管現象。
5.2.1. 平推式夾管工位與（A軸）主模獨立復位軸系彎曲作業時機械自鎖，保障了整機最高安全穩定性，該工位滑動面均鑲嵌鋁錫青銅并定時潤滑延長壽命。
5.3. 夾模半徑調整工位，自動控制、調節和定位夾模在不同半徑模具狀態下作業所需的位置。由絕對值伺服電機通過德國ALPHA原裝進口直角精密行星減速機旋轉驅動具有自鎖特性的研磨級T型絲桿完成作業。無需人工復雜半徑找位、對中和較準干預。
5.3.1. 夾模半徑調整工位自動調節半徑的功能，進一步擴大了彎曲多層模不同半徑（差值、范圍）作業的能力。
5.3.2. 夾模半徑調整工位自動調節半徑的功能，進一步擴大了夾模敞開行程，便于法蘭管的法蘭或變徑管等特殊工藝管材順利的從機床前部裝卸料。
5.3.3. 用于控制調節和定位半徑調整工位的研磨級T型絲桿，具有穩定的自鎖特性。該絲桿巧妙的設計安裝在平推式夾管工位的內部，避免了夾管作業需絲桿旋轉輸出動載荷而產生的磨損。
5.3.4. 該工位裝配曲面型腔的夾緊模具，結合(A軸)主模獨立復位功能，構成了整機杰出的零干涉性能可順利將一根長管進行多角度、多維度、多個零直線段連續折彎而不干涉，實現“零直線段”的夾管連續彎制。
5.3.5. 絕對值伺服電機具有絕對測量和伺服零點驅動特性，能夠數字化高精度執行 自動找位、對中作業，在斷電重啟、換模彎曲加工及模具更換時，無需人工復雜找位和較準干預。
5.3.6. 模塊化設計，根據實際工況需求可在夾模半徑調整工位上安裝不同結構性能的夾模基座。
6.壓料（輔推）總成
模塊化設計，由有兩個結構選項--平推直驅結構壓料（輔推）總成和三連桿增力結構壓料（輔推）總成，分別代表兩種不同的性能特點，客戶可根據實際工況需要，進行選裝。
6.1. 平推直驅結構壓料（輔推）模塊由壓料架、壓料工位和獨立的輔推裝置三部分組成：
6.1.1.平推
直驅結構壓料架，采用高強度低合金板材加熱焊接而成，經有限元受力分析（FEM）和拓撲優化，加強筋縱橫交錯并經退火和拋丸處理消除內應力，防止作業受力時的震動和變形。
6.1.2.平推式壓料工位，由壓料油缸平推直驅輔推架實現作業，自動匹配半徑和壓緊力，無需人工干預。壓料伺服油缸水平浮動安裝在平推平推直驅結構壓料架上。
6.1.2.1.制作多曲率半徑模具，可實現不等R橢圓半徑彎制。
6.1.3.獨立的輔推模塊，由獨立的輔推工位安裝在輔推架內
6.1.3.1.滿足不同管徑不同半徑、不同管徑同等半徑、同等管徑不同半徑、多曲率半徑、橢圓半徑等特殊復雜的彎制需求，無需人工憑經驗繁瑣的調整。彎曲作業時，輔推可給與管件一定量的后推力，改善管件的外壁減薄率。
6.1.3.2.【特殊選項】預留輔推上下模塊多用于汽車排氣行業相同管徑半徑的多模連續作業。
6.2.【特殊選項】三連桿增力結構壓料（輔推）總成，由三連桿增力壓料架、三連桿增力壓料工位和輔推頂鐓模塊三部分組成：6.2.1.三連桿增力結構壓料架，采用高強度低合金板材加熱焊接而成，經有限元受力分析（FEM）和拓撲優化，加強筋縱橫交錯并經退火和拋丸處理消除內應力，防止作業受力時的震動和變形。
6.2.2.三連桿增力壓料工位，為內滑塊，采用42CrMo合金鋼材料整體鍛造經兩道熱處理和研磨制作而成，由壓料油缸驅動三連桿增力自鎖機構使滑塊工位實現線性運動，作業時夾緊力巨大。壓料油缸垂直浮動安裝在三連桿增力壓料架上。
6.2.3.制作反變形槽導軌模具,利用三連桿增力壓料工位巨大的壓緊力，實現預變彎曲。
C、小車轉角工位 X301、小車半徑調整
Z301、小車前進工位 Z302、小車強推工位 Z303、小車夾管工位
7.1.小車抓管工位，與小車轉角工位構成了精巧修長的炮筒結構，內外兩層。抓管工位的炮筒，采用軍工級合金鋼經電渣二次重熔和熱處理自緊工藝制作，內外兩層伸縮夾管，避免了傳統抓管動作由撥叉送料機構造成的抓管位移，穩定性和使用壽命較傳統撥叉機構高出好幾個量級（發明專利）。7.2.Detsch® 獨創的大中孔內推式油缸，多臺階多瓣弧面精密彈性夾持裝置（發明專利），最大程度的降低了夾管時的管材位移現象，同時滿足不同規格的法蘭管、套管（變徑管）、直管及異型材的牢固夾持要求。
7.2.1.修長的炮筒伸出便于小車模塊伸入機頭區域（模具中心附近處）彎曲作業，極大有效的減少了對管材末段長度的要求，避免了管材浪費。
7.2.小車轉角工位，與小車抓管工位結合構成炮筒結構，由伺服電機經德國原裝進口ALPHA精密行星減速機驅動強勁的環面二次包絡蝸輪蝸桿副實現空間立體轉角作業，回轉背隙小，精度高，傳遞扭矩和效率更高。
7.2.1.絕對值伺服電機具有絕對測量和伺服零點驅動特性，能夠數字化高精度執行 自動找位、對中作業，在斷電重啟、換模彎曲加工及模具更換時，無需人工復雜找位和較準干預。
7.2.2.特殊附件--選裝環形編碼器實現閉環控制和檢測，定位精度更高。強大的扭轉力配合小車強推功能”可實現螺旋形狀彎曲。
7.3.1.特殊附件--小車強推工位，是線性強力推進系統，作為小車送料定尺工位的強化延伸，由兩個高性能恒功率絕對值伺服電機驅動兩個德國ALPHA原裝進口的強勁研磨級斜齒輪齒條機電一體線性系統 提供強勁的進給力,完成高精度大推力驅動和定位。該線性系統在彎曲作業時智能電控（數控、計算機）系統會自動匹配彎模半徑產生的線速度數值和角度變換下的曲線推力數值，使之最大程度地減少彎曲臂拉應力帶來的管外壁傷害，從而獲得成品管外壁減薄的改善。雙齒輪齒條強大的后推力也是實現推彎的核心條件，強大頂推力配合“小車轉角工位”可實現螺旋形狀彎曲【增配 絕對值測量系統 可確保更高精度和最低定位誤差】。
7.3.2.特殊附件--絕對值測量系統，床身預留了磁柵尺或光柵尺的安裝基礎面，可安裝測量系統實現全閉環控制來獲得該工位“零回程間隙”超高精度驅動和定位。
7.4.小車半徑調整工位，安裝在送料工位上的兩根大跨距重載滾柱線軌上，動滑靜壓復合導軌設計，使得強大的小車強推力僅作用在滑動硬軌上，極大的降低了線軌的負荷，從而使該工位具有超高的側傾剛度，確保了在使用多層模具作業時仍具有很好的后推力來實現頂推助彎或大半徑推彎。7.4.1.該工位采用絕對值伺服電機驅動德國ALPHA原裝進口的強勁研磨級斜齒輪齒條機電一體線性系統，完成高精度驅動和定位，比傳統的滾珠絲桿傳動更耐沖擊，更穩定，壽命更長。
7.4.2.自動調節位置對中模具彎曲半徑，絕對值伺服電機零點驅動的特性能確保高精度和最低定位誤差，在斷電、開機重啟和更換夾模時，無需人工再次復雜找位和較準干預，減少非作業時間極大地提高產能。
8.智能托料模塊
伺服托料模塊由滾動托輥、伺服托料升降工位、伺服位移定尺工位組成，安裝在機身側面，位置可移動。
8.1.滾動托輥采用尼龍（PA66）材料與加工的不銹鋼管接觸，避免管材污染、劃傷。
8.2.托料升降工位，均為伸縮式三層結構，互為抗傾覆力矩基礎，垂直安裝在位移定尺工位外側。第一層伸縮板與位移定尺工位巧妙的設計為一體內部安裝了齒條，采用2根滾柱重載線軌和四個滑塊與第二層伸縮板連接（用于滑動），第二層伸縮板內部巧妙的設計安裝了齒輪，同樣采用2根滾柱重載線軌和四個滑塊與第三層伸縮板連接（用于滑動）。
8.3.升降（伸縮）動作，由絕對值永磁同步伺服電機驅動德國ALPHA精密蝸輪蝸桿減速機齒輪齒條副完成。承重更大、響應速度更快、更耐沖擊壽命更長。
8.4.升降（伸縮）傳動件齒輪齒條副的2根滾柱重載線軌和四個滑塊自身本可承載6倍工作托力，以確保該工位經久耐用20年。
8.5.位移定尺工位，均與小車模塊一同安裝在床身側面的兩根無拼接重載滾柱線軌上，分別安裝在小車模塊的前側和后側。采用絕對值永磁同步伺服電機驅動德國ALPHA強勁的線性系統（研磨級斜齒輪齒條和行星減速機一體化線性系統）獲得額定位移力（自鎖力）和最大位移速度，實現移動托料和定尺托料。
8.6.升降和位移定尺工位的絕對值伺服電機均具有絕對測量和伺服零點驅動特性，能夠數字化高精度執行 依據不同作業管徑和模具中心高度自動找位、上下對中，同時根據不同模具半徑、彎曲速度和不同管件的加工長度自動調整跟隨速度和托料位置（間距），極大的便利彎曲作業。
8.7.伺服托料模塊在不作業時，自動收縮位移至側推模塊下方的非作業（安全）區域，主動讓出行程，便利小車模塊的炮筒能夠伸入機頭區域作業，極大有效的減少了彎曲作業對后段輔料長度的要求，避免管材浪費。
8.8.作業時無需人工再次復雜找位和較準干預。在斷電重啟、重新換模彎曲加工及模具更換時，無需人工復雜找位和較準干預，極大有效地減少了非作業時間。
9.抽芯模塊
由半徑調整工位、抽芯棒工位組成
該模塊包含的軸系和工位：
X401、抽芯半徑調整
Z401、抽芯棒工位
9.1.抽芯半徑調整工位，安裝在床身 上尾部的2根重載滾柱線軌上，線軌中心距大跨距具有極高的傾覆剛度，采用絕對值伺服電機驅動 德國ALPHA原裝進口的強勁M4/cos19.5283°研磨級斜齒輪齒條機電一體線性系統，完成高高精度驅動和定位，比傳統的滾珠絲桿傳動更耐沖擊，更穩定，壽命更長。
9.1.1.自動調節位置對中模具彎曲半徑，絕對值伺服電機零點驅動的特性能確保高精度和最低定位誤差，在斷電、開機重啟和更換芯棒時，無需人工再次復雜找位和較準干預，減少非作業時間，極大地提高產能。
9.1.2.采用無芯彎曲作業模式時，該工位自動調整抽芯模塊位移至床身尾部最內側的非作業安全區域，主動規避無芯彎曲長管材出現的碰撞和干涉，無需傳統設備需要人工拆卸該模塊。取消無芯彎曲工藝模式時，該工位自動復位并調整好作業半徑，避免拆卸后的再次組裝。
9.2.1.自潤滑，彎管時可通過空心桿強壓注油對插入管材內部的多球芯軸進行自動潤滑，極大提高了芯軸壽命和彎頭質量。
9.2.2.尾端活塞桿行程調節器，用來微調芯棒 插入管件內部位的位置達到最佳插芯彎管效果。
11.潤滑裝置
11.1.整機滑動面均鑲嵌含帶有潤滑槽口的鋁青銅。
11.2.脈沖控制的機電一體智能潤滑系統，可預先設定供應劑量，借助分流器和高壓塑料軟管和毛細管將充足劑量的潤滑油精確的輸送到機床各個潤滑點，確保整個傳動系統在彎管機全壽命周期內具備超長使用壽命。
11.3.齒輪傳動和鏈傳動均通過聚氨脂泡沫（PU）制作的齒輪潤滑，該泡沫齒輪還具有對傳動齒面進行清潔的作用。
12.智能電控（數控）系統
采用基于Windows10 操作系統的德國原裝進口工業計算機為上位機，通過多軸運動控制器對整機各功能模塊、總成的軸系或工位實施極致性能的精確控制。該智能系統由人機交互系統（HMI）移動式操作界面（有啟動及急停按鈕），19寸投射式電容多點觸摸、LCD彩色觸摸屏、工業電腦（PC）和可編程多軸運動控制器（Motion controller PLC）、絕對值伺服驅動單元（servo）及電器柜五部分組成。
13.1.人機交互系統（HMI）,5種溝通方式，使用者可根據不同作業環境和習慣來選擇：
13.1.1.移動式觸摸屏和一鍵操作
13.1.2.通訊接口傳輸和控制
13.1.3.互聯網遠程傳輸和控制
13.1.4.手持掃描槍掃碼作業
13.1.5.測量臂在線檢測和逆向應用
13.1.1.移動式操作界面（有啟動及急停按鈕），19寸投射式電容多點觸摸、LCD彩色觸摸屏，界面設計簡潔易操作，有多個頁面和窗口，可與鍵盤和鼠標連接，便于操作者實現下述功能作業；
13.1.1.1.可選擇全自動、半自動、手動或腳踏四種操作模式進行彎曲加工作業。
13.1.1.2.可選擇有芯、無芯、輔推頂鐓和小車推彎四種工藝模式進行彎曲作業。
13.1.1.3.根據實際生產工況，可對各軸系和工位做速度和載荷的參數調整。
13.1.1.4.根據彎曲變化需求，可對各軸系和工位的作業順序進行調整。
13.1.1.5.輸入成品圖紙X/Y/Z三坐標數值，觸屏顯示3D立體管件圖形預覽。
13.1.1.6.輸入彎曲加工Y/B/C三坐標數值，觸屏顯示3D立體管件圖形預覽
13.1.1.7.一鍵轉換功能--實現圖紙X/Y/Z數值和Y/B/C加工數值相互轉換。
13.1.1.8.一鍵轉換功能--針對需要調頭（反向）彎曲和對稱管件彎曲，輕松獲得轉換后的數據和對稱件鏡像（射）數據，無需人為復雜計算和重新輸入X/Y/Z或Y/B/C數值及程序編輯，給操作人員極大便利。
13.1.1.9.一鍵轉換功能--計算工件的展開長度與下料長度，實現無余量下料。
13.1.1.10.動態三維模擬仿真，I/O檢測、系統自動檢測與錯誤提示。
13.1.2.通訊接口傳輸和控制，本人機交互系統，具有相當豐富的物理通訊接口，可以與打印機、掃描槍、測量臂等外部多個功設備連接，用于下載、無損傳輸和冗余操作，使之一機多用功能最大化。
13.1.2.1.USB3.1 TYPE-C數字信號接口，能同時傳遞音頻和4K視頻。
13.1.2.2.VGA模擬信號接口。
13.1.2.3.HDMI數字信號接口，能同時傳遞音頻和視頻信號。
13.1.2.4.DP1.4數字信號接口,能同時傳遞音頻、視頻及圖像信號。
13.1.2.5.Profibus-DP現場總線接口，滿足生產過程現場數據可存取性的要求，一方面覆蓋了傳感器/執行器領域的通訊要求，另一方面又具有單元級領域所有網絡級通信功能。
13.1.2.6.Profinet基于以太網的現場，實施總線控制的工業通信協議。
13.1.2.7.EtherCat基于以太網的現場，實施總線控制的工業通信協議，特別在分散“I/O”領域，用途最廣。
13.1.2.8.內存卡接口，2個。
13.1.3.互聯網遠程傳輸和控制，設計者可利用互聯網或以太網將設計的3D立體三維管件模型或參數以step、 igs、 excel、word、 txt等格式傳輸至彎管機，實現遠程圖形傳輸并獲取坐標值（X/Y/Z、Y/B/C）。
13.1.3.1設計者亦可通過工業計算機豐富的擴展接口USB、HDMI、Profibus-DP、Profinet、Ethernet、VGA與觸控顯示屏連接，實現低時延人機交互。設備能接收單個或多個彎管數控指令（mes、csv、xml等格式），進行批量自動彎管。數控設備系統，開放數據訪問權限，便于其他應用系統集成。
13.1.3.2.彎管機PC可自動讀取文件或圖紙并生成加工程序和加工參數，實現遠程自動彎管作業，具備離線、在線批量導入數據功能，減少或杜絕手動錄入加工參數，彎曲結束后設備進行反饋，實現無人干預自動作業。
13.1.4.手持掃描槍（QR code）可掃描讀取管件上的二維碼或標簽，自動調用與二維碼或標簽相對應的各個管件參數并生成加工程序和加工數值。
13.1.4.1.掃描讀取同時，17寸彩屏顯示3D管件圖形預覽，便于操作者觀察，實現掃描自動作業。
13.1.4.2.管件設計者提前做生產排程--編輯和設定管件與二維碼或標簽相對應的參數并設定好需要加工的程序和數量，是實現本性能的必要條件。
13.1.5.測量臂在線檢測和逆向應用，德系重工科技有限公司與瑞典HEXAGON集團公司戰略合作，采用海克斯康集團公司全新推出的RA73系列柔性測量系統與detsch®彎管機通訊協議互聯互通并可TCP/IP數據共享和U盤拷貝共享。RA73測量臂為移動式非接觸三坐標，具備多種激光掃描頭，可自由搭配使用隨時隨地對不同外徑的圓管、方管、矩形管及異型材的彎曲成品進行現場檢測。
13.1.5.1.在線測量--掃描各彎曲點，測量臂自行識別和分析檢測彎曲軸線、彎曲點和其他彎曲元素的變化并精確的采集實際數據反饋給計算機，計算機將測量臂掃描采集來的實際數據直接與數據庫補償值比對并及時修正傳達給彎管機按照修正后的補償值執行彎曲作業，以此確保最低管件成品誤差。
13.1.5.1.1.測量臂在履行“在線測量”各項檢測任務的過程中與計算機系統實時雙向數據通訊，以便計算機系統能夠快速的傳達新的修正補償值給彎管機執行彎曲作業，達到快速消除或抑制彎曲誤差積累的目的。
13.1.5.2.逆向工程系統應用，在樣品管件沒有3D數模和圖紙的情況下，利用測量臂掃描樣品管件獲取樣品坐標參數（X/Y/Z/A/B/C）并自行生成3D數模和CAD數模。
13.1.5.2.1可連接打印機打印該樣品圖紙，也可通過TCP/IP數據共享或U盤拷貝與其他設備共享該文件。